LOADING

Type to search

Despre plăcile offset

Educatie tipografica

Despre plăcile offset

admin iul. 22, 2015
Share

Deşi supusă unui declin evident în ultima perioadă, litografia rămâne totuşi una dintre cele mai răspândite şi utilizate metode de tipar actuale. Încă de la inventarea acestui procedeu de către Alois Senefelder în 1976, placa offset (forma de tipar) a cunoscut transformări şi îmbunătăţiri continue. Dacă la început aceasta avea drept substrat un bloc prelucrat de calcar (lithos însemnând piatră în limba greacă), în zilele noastre se foloseşte aluminiul sau poliesterul.

 

Echipamentele de tipar offset au devenit din ce în ce mai complexe şi mai rapide. Suntem bombardaţi, şi pe bună dreptate, cu tot felul de afirmaţii despre importanţa cauciucurilor folosite, a apei, a cernelii, a aditivilor, a valţurilor, a substanţelor de spălare încât câteodată ajungem să omitem însăşi esenţa tehnologiei litografice – forma de tipar – placa offset. Pentru că toate componentele unei maşini de tipar sunt înlănţuite în funcţionare unele cu altele, calitatea produsului final este dată de cea a celei mai slabe verigi componente. În cele ce urmează vom încerca să prezentăm câteva puncte de referinţă ale procesului de testare şi executare a formei de tipar. Astfel, procedeele tehnologice actuale cele mai importante folosite pentru realizarea plăcilor litografice sunt prezentate în figura 1. Am amintit aici şi posibilitatea utilizării plăcilor de poliester, ca soluţie ieftină şi de compromis în ceea ce priveşte calitatea tiparului policrom. Nu vom insista asupra acestui procedeu, ci ne vom îndrepta atenţia spre procesele orientate predilect către obţinerea unui tipar offset de înaltă calitate. Astfel distingem două ramuri: cea „tradiţională” (figura 1-b) şi cea complet digitală (fig.1-c). Să descriem pe scurt aceste procedee. Metoda tradiţională este caracterizată de folosirea filmului tipografic ca mască pentru realizarea expunerii plăcilor litografice convenţionale (cu substrat din aluminiu) folosind o sursă de lumină cu emisie în domeniul ultraviolet (figura 2). După developare, doar zonele cu emulsie vor prezenta aderenţă pentru cerneală. Întregul procedeu este unul parţial digital, pentru generarea filmului tipografic folosindu-se un computer-to-film, în timp ce pentru expunerea plăcii offset se utilizează o lampă cu emisie UV. De asemenea, plăcile litografice predilect folosite sunt de tip pozitiv, adică zonele de emulsie expuse la radiaţie UV vor fi înlăturate în cadrul procesului ulterior de developare. De ce plăci offset pozitive? Din cel puţin două motive. Primul ar fi menajarea diodei LASER a imagesetter-ului (computer-to-film). Spre exemplu, dacă avem un document ce conţine doar text (deci acoperire mică de culoare per pagină), LASER-ul va fi pornit pentru expunere doar o fracţiune relativ mică din timpul necesar expunerii întregului film (figura 3). În contrast, pentru realizarea pe film a unei măşti de expunere în cazul unei plăci negative (emulsia radiată UV va fi cea care se va păstra după etapa de developare), dioda imagesetter-ului va funcţiona un interval mult mai mare, ceea ce va duce în timp la o uzură mai accentuată a acesteia şi deci la o durată de viaţă mai mică. Al doilea motiv în favoarea folosirii plăcilor offset convenţionale pozitive este acela că dispare necesitatea creării unei măşti adiţionale în etapa de expunere la lumină UV, acest fapt ducând şi la uşurarea etapei de montaj al filmului tipografic pentru cazul în care dimensiunea plăcii folosite este mai mare decât formatul maxim al imagesetter-ului. Spre deosebire de procedeul complet digital de realizare a formei de tipar (folosind un computer-to-plate), în procesul tradiţional intervin mai multe variabile de care trebuie ţinut seamă, necesitând aşadar o mai mare atenţie din partea departamentului de prepress. Să enumerăm, aşadar, etapele ce trebuie parcurse în acest caz, făcând referire cu în special la procesul de expunere şi developare a plăcilor offset:

1) Ajustarea puterii diodei LASER a imagesetter-ului. Aceasta se alege în funcţie de tipul de film tipografic folosit şi în conjuncţie cu parametrii echipamentului aferent folosit pentru developarea acestuia. Primul pas este reprezentat de stabilirea temperaturii şi timpului de developare în conformitate cu specificaţiile producătorului soluţiilor chimice folosite precum și a filmului. În situaţia în care revelatorul trebuie mixat cu apă, este imperios necesar a se respecta cu stricteţe concentraţiile optime. În caz contrar, ne putem poziţiona în situaţia în care pentru a obţine densitatea necesară (Dmax) va trebui să mărim excesiv puterea LASER-ului, aducându-l în zona de saturaţie, cu un rezultat dezastruos în ceea ce priveşte liniaritatea. Măsurarea Dmax se face întotdeauna pe o zonă expusă la 100% şi folosind un densitometru pentru film. Valoarea minimă recomandată pentru filmele tipografice normale este de 3,8, iar pentru cele de tipul „hard-dot” – 4,8. După cum ştiţi, pentru lucrări monocrome nepretenţioase (cum ar fi interiorul de carte fără ilustraţii) mai există şi soluţia săracului, adică înlocuirea filmului tipografic cu folia de calc ce a fost printată pe o imprimantă cu toner. Chiar şi în acest caz este necesară obţinerea unei densităţi maxime corespunzătoate unui minim de 2,4. Aşadar, nu orice imprimantă poate servi cu succes acestui scop. Este inutil să mai menţionăm şi faptul că, datorită gradului ridicat de opacitate prezentat de folia de calc, lumina lămpii UV folosite în etapa de expunere a plăcii va avea un grad de difuzie ridicat, fapt care se va transpune într-o diminuare drastică a calităţii punctului de raster rezultat, mai ales în cazul utilizării unor liniaturi mai mari de 133 lpi. Tot din acelaşi motiv, pentru procedeul de tipar litografic nu se folosesc filmele mate, ci doar cele transparente.

2) Liniarizarea curbei de răspuns. Ideal, dacă în document avem, să spunem, 50% negru, aceeaşi valoare ar trebui să o obţinem şi pe filmul expus în imagesetter. Procedeul este destul de simplu. Se printează pe film un set de patch-uri cu procentaje cuprinse între 0 şi 100%, se măsoară şi se obţine curba reală de răspuns pentru echipament (figura 4). Inversând această curbă şi aplicând-o documentelor printate vom obţine, măcar în teorie, o curbă de răspuns ideală şi liniară. Din păcate, nu întotdeauna acest lucru este posibil, mai ales dacă nu s-au respectat condiţiile menţionate la punctul anterior. Tot la acest pas, se pot aplica şi eventuale curbe de compensare pentru dot-gain (creşterea punctului de raster). Dar, de fapt, care este cauza existenţei acestei neliniarităţi? Până la urmă, un imagesetter sau platesetter este un echipament halftone, cu alte cuvinte, dioda LASER este fie oprită, fie pornită la o intensitate luminoasă constantă. Aşadar, ce anume produce curba neliniară de răspuns prezentată în figura 4 Răspunsul este ilustrat schematic în figura 5. Ideal, forma spotului LASER ar trebui să fie pătrată iar dimensiunea acesteia în concordanţă cu rezoluţia. În realitate fascicolul este circular iar dimensiunea acestuia se abate mai mult sau mai puţin de la optim în funcţie de cât de bine a fost reglat sistemul optic de focusare. În plus, expunerea nu se face prin puncte individuale, ci prin menţinerea emisiei diodei pe intervale (figura 5-A). Verificarea preciziei sistemului optic al imagesetter-ului precum şi a acurateţii liniarizării se pot realiza vizual prin tipărirea pe film a baretei de control UGRA/FOGRA postscript (figura 6).

3) Determinarea parametrilor de expunere corectă a plăcii offset. Deoarece etapa ulterioară este reprezentată de developare, toate consideraţiile prezentate la punctul (1) rămân valabile. Expunerea la lumină UV prezintă drept variabile puterea lămpii şi durata de timp la care se face aceasta. Ca o mică paranteză, această expunere mai prezintă un pas adiţional în care se utilizează o folie de difuzie cu scopul eliminării efectelor eventualelor particule de praf depuse pe suprafaţa plăcii sau filmului. Revenind la ideea principală, prima operaţie care trebuie efectuată o reprezintă testarea rezoluţiei plăcii offset convenţionale. În acest scop se foloseşte un film UGRA/FOGRA destinat special acestui scop (figura 7). Se realizează expuneri de diverse durate până se obţine pe scala „µm” un cerc vizibil (figura 8). În cazul prezentat ca exemplu am obţinut o rezoluţie a plăcii de 6 µm. În figura 9 este ilustrată o expunere prea mică, iar în figura 10 una prea mare. Ca date de referinţă, putem spune că plăcile cu o rezoluţie astfel determinată de 6 µm pot fi folosite pentru tiparul ce necesită rezoluţii de 4.000 dpi (cum ar fi cel pentru elemente de securitate), cele cu 10 µm pentru rezoluţii de maximum 2.400 dpi, iar cele de 20 µm – 1.200 dpi. Totuşi, pentru a ne situa într-o zonă de siguranţă se recomandă mărirea timpului de expunere până la 1-2 treapte superioare (în cazul prezentat, de la 6 µm la 8 sau 10 µm). În acest fel putem evita eventualele probleme legate de tonarea plăcilor în tiraj. Acest fenomen poate fi provocat de neuniformitatea fluxului luminos emis de lampa UV (mai intens în regiunea centrală a mesei de expunere şi mai scăzut spre extremităţile acesteia). O modalitate de verificare a posibilităţii subexpunerii plăcilor este aceea de verificare a secţiunii cu tonuri continue (figura 11) precum şi plasarea scalei FOGRA către extremităţile mesei de expunere. Cel puţin prima zonă (0.15), măsurată cu un densitometru pentru plăci, trebuie să fie nulă după developare. Odată stabiliţi parametrii corecţi de expunere (timp, putere), putem verifica gama dinamică specifică sortimentului de plăci offset folosit, ca interval între valoarea minimă şi cea maximă de punct de raster ce poate fi reprodus (figura 12). Gama dinamică rezultată trebuie să fie aproximativ centrată pe valoarea de 50%. Astfel, un interval de 2-99% este acceptabil, în schimb unul de 5-99% poate indica o supraexpunere.

Metoda complet digitală de realizare a plăcilor offset litografice (figura 1-c) implică doar existenţa unui echipament de expunere (denumit platesetter sau computer-to-plate) în conjuncţie cu unul de developare. Deoarece am dedicat într-unul dintre numerele anterioare al prezentei reviste un întreg articol acestor tipuri de utilaje, ne vom mărgini doar la a reprezenta schematic procedeul de expunere folosit (figura 13). Practic, în acest caz, lampa UV este înlocuită de una sau mai multe diode LASER. În funcţie de spectrul de emisie al acestora se folosesc diverse tipuri de plăci offset speciale (termice, violet sau UV). Tot din considerente de prelungire a duratei de viaţă a diodelor de expunere, plăcile sunt de această dată negative, respectiv zonele de emulsie iluminate se vor păstra după developare în timp ce celelalte vor dispărea. Bineînţeles, la fel ca şi imagesetter-ele, platesetter-ele prezintă o caracteristică de expunere neliniară (figura 4). Spre deosebire de procedeeul clasic, cel digital implică mai puţini paşi de control al întregului proces, şi anume:

1) Stabilirea parametrilor echipamentului de developare conform specificaţiilor pro-ducătorului în ceea ce priveşte concentraţia soluţiilor, a temperaturii şi a timpului de developare.

2) Stabilirea expunerii optime prin varierea puterii capetelor LASER de expunere. Toate platesettere-le dispun de metode proprii pentru aceasta însă pentru verificarea corectitudinii ajustărilor făcute este utilă folosirea unei scale FOGRA specială pentru plăci digitale (figura 14). Prin printarea acesteia pe placă se pot determina atât rezoluţia (combinată a platesetter-ului şi a plăcii), cât şi corectitudinea valorilor de expunere printr-o simplă inspecţie vizuală a rezultatului obţinut (figura 15).

3) Liniarizarea curbei de răspuns. Această operaţiune se execută similar ca în cazul imagesetter-elor, însă de această dată se foloseşte pentru măsurare un densitometru pentru plăci. Verificarea se poate face tot vizual cu aceeaşi scală amintită mai sus (figura 16). Semnificaţia este următoarea: VRS1 corespunde unui punct de raster de 35%, VRS2 unuia de 40%, VRS3 unuia de 45% şamd, rezultatul ideal obţinându-se pentru un VRS4 total uniform. Gradaţiile halftone (figura 17) sunt utilizate pentru determinarea gamei dinamice a plăcii litografice digitale, din nou cu menţiunea că aceasta trebuie să fie centrată, pe cât posibil, în jurul valorii mediane de 50%. După cum aţi observat, toate tipurile de scale UGRA/FOGRA prezentate dispun şi de alte elemente de control adiţional, însă, din cauza lipsei de spaţiu, am decis să ne mărginim la menţionarea celor mai importante.

În încheiere, drept concluzie, trebuie menţionat faptul că întotdeauna calitatea vine la pachet cu un preţ ce trebuie plătit, fie în timpul necesar efectuării reglajelor sau verificărilor, fie în unelte adiţionale ce trebuie achiziţionate. Dar, mai presus de toate, asemenea investiţii au darul de a-şi aduce aportul deloc neglijabil la constanţa în timp a calităţii lucrărilor executate.

Tags:

Leave a Comment