554În 1992 a plecat în Ungaria, urmând exemplul colegilor de generaţie care au părăsit România în căutarea bunăstării materiale. După 4 luni petrecute într-un atelier de serigrafie din Ungaria, se întoarce în ţară şi îşi înfiinţează propria firmă, împreună cu un partener din Sfântu Gheorghe. După un an se desparte de acesta şi continuă afacerea pe cont propriu. Astăzi, Zoltan Bokor este recunoscut ca făcând parte dintre cei mai buni meseriaşi în domeniul serigrafiei automate din România şi, totodată, printre cei mai discreţi. Deşi şi-a construit renumele prin abilităţile dobândite în tehnica serigrafiei, preferă să se afirme ca un producător de display-uri şi POSM-uri, restrângând serigrafia la o etapă din procesul tehnologic al produsului finit.
Avantajele poziţonãrii geografice
Multinr, compania pe care Zoltan Bokor a fondat-o în urmă cu 16 ani, are sediul în oraşul de baştină fondatorului ei, Sfântu Gheorghe. Bokor nu se gândeşte să mute activitatea de producţie în altă parte, considerând că, aflându-se în mijlocul ţării, poate livra orice cantitate în orice parte a ţării. „Pot să livrez orice cantitate în Bucureşti în aproximativ 2-3 ore, acelaşi interval ca şi cum aş fi în Bucureşti, dacă ţinem cont de traficul infernal din Capitală.” Amplasarea în micul oraş din centrul ţării îi creează un avantaj şi în ceea ce priveşte menţinerea unui număr constant de angajaţi. „Au fost puţine cazurile în care oamenii au plecat să lucreze în altă parte, iar atunci când au facut-o, au plecat din ţară.”
POSM – produsul care a crescut afacerea
În 2001, Zoltan Bokor instalează echipamentul de serigrafie automată cu cea mai mare lăţime de imprimare din România. Este vorba de un echipament Thieme despre care Bokor afirmă că, în ciuda perfomanţelor pe care le poate atinge aceasta, reprezintă doar 10% din succesul întregului procesul de imprimare serigrafică. “Maşina este foarte performantă, însă trebuie să ai multă experienţă pentru a o utiliza la întreaga capacitate. Mare parte din succesul pe care l-am înregistrat în ultimii ani se datorează faptului că am reuşit să imprimăm pe carton microondul. Principala problemă pe care o ridică imprimarea pe acest suport este dată de deformarea care apare în momentul în care coala intră în cuptorul de uscare. La acea temperatură suportul se deformează şi pot apărea deviaţii de până la 10 mm faţă de original, iar atunci când se imprimă imagini în policromie aceste deviaţii sunt fatale.” Reuşind să imprime pe un astfel de material în parametri optimi de calitate, Bokor a reuşit să pătrundă pe o piaţă care a înregistrat o creştere foarte mare în ultimii 10 ani, aceea a producţiei de display-uri şi materiale POSM. “Am lucrat pentru toţii marii producători din zona FMCG” mărturiseşte managerul Multinr. “Putem să gestionăm lucrări cu un tiraj de 500 – 1000 bucăţi în parametri de preţ conevenabili pentru clienţii noştri.” Deşi cea mai importantă parte a produsului final este calitatea imaginii imprimate, Bokor consideră că pentru a atinge perfomanţele solicitate este necesar ca celelalte etape ale procesului serigrafic să fie parcurse cu atenţie şi minuţiozitate.
Secretele serigrafiei automate
Faza de imprimare serigrafică automată debutează cu execuţia filmelor. În cazul companiei din Sfântu Gheorghe, acestea sunt realizate in-house pe un echipament Agfa care permite realizarea unor filme până la o lăţime de 1.1 m. “Procedura este destul de standardizată şi nu ridică probleme în operare. Era mai complicat în primii ani de funcţionare, când nu puteam să ne facem filmele singuri” afirmă Zoltan Bokor. A doua etapă este cea a realizarii sitelor serigrafice. Ramele sitelor sunt foarte importante pentru procesul de serigrafie. Aici apare principala diferenţă între serigrafia manuală şi cea automată. “În cadrul procesului manual de serigrafie ramele sunt fabricate în cadrul atelierelor de serigrafie şi nu presupun o precizie deosebită a planeităţii acestora. În schimb, atunci când trebuie imprimată o imagine în policromie, orice abatere de la planeitatea cadrului pe care este întinsă sita poate genera erori în procesul de imprimare. De aceea toate ramele pe care le folosim sunt importate din Germania” povesteşte Bokor. Animat de dorinţa de a avea toată producţia sub controlul propriu, mai degrabă decât de un câştig suplimentar, Bokor a cochetat cu ideea de a-şi produce singur ramele în ţară, dar a renunţat repede la acest demers atunci când a intrat în detaliile procesului de fabricaţie. “După ce sunt îmbinate, ramele sunt supuse unui tratament cu ultrasunete care asigură perfecta planeitate pe toată durata funcţionării. Am renunţat la ideea de a le produce în ţară şi avem un partener stabil în Germania care ne livrează prompt orice comandă. O ramă poate costa între 50 şi 300 de euro. În momentul de faţă avem în stoc 150 de rame, cea mai mare având dimensiunea de 1,9 x 1,4m şi este destul de complicat să mărim stocul fără o corelare atentă cu fluxul de producţie pentru că, în final, costurile de depozitare pot avea o influenţă negativă.”
Odată rezolvată problema ramelor, următoarea etapă este cea a întinderii sitelor serigrafice pe acestea. Cu toate că întinderea sitei este realizată automat, factorul uman este foarte important. “Întinderea sitei pe ramă este o operaţiune foarte importantă în procesul serigrafic. Totul este automat, dar operarea echipamentului presupune multă experienţă. Am investit mult atât în echipament, pentru că un cleşte costă între 150 şi 500 de euro, cât şi în pregătirea şi specializarea operatorului. Nu îmi permit să depind de alţi furnizori, pentru că, dacă acum îmi explodează o sită eu pot să o refac în 45 de minute. Întinderea se face la aproximativ 5-6 atmosfere, dar depinde de materialul din care este făcută rama şi dimensiunea sitei. Am fost primii din România care am achiziţionat un astfel de echipament, pentru că am fost primii care am abordat lucrările de mari dimensiuni. Am ajuns acum să colaborăm şi cu alte ateliere de serigrafie cărora le furnizam site pentru orice aplicaţii.”
Celelate etape ale procesului de imprimare sunt destul de standardizate şi nu mai presupun dificultăţi de adaptare. Emulsionarea sitei, expunerea la lumină şi apoi imprimarea propriu-zisă. Reuşita unui proces de serigrafie automat mai depinde şi de alte proceduri care nu au un rol direct în procesul de imprimare. O astfel de operaţiune este cea a rectificării racletelor. “Poţi să ai un echipament foarte performant, cele mai bune site, perfect întinse şi cu toate acestea să nu iasă imprimarea cum trebuie. Un motiv poate să fie racleta. Racleta trebuie să fie perfect rectilinie pentru că orice abatere se va observa în imaginea imprimată. De aceea, cauciucul racletei trebuie să fie rectificat la un anumit interval de timp. Poate să fie rectificat la 3 ore sau la 8 ore, depinde de lucrare. Am încercat să construim un astfel de echipament de rectificare. De trei ori am plătit pentru el şi tot nu a fost în regulă. Poate părea o glumă, dar pentru ca un cauciuc să fie drept a trebuit să investim aproape 1 miliard de lei vechi.”
Mereu pregãtit pentru inovaţie
Zoltan Bokor ştie că succesul pe care l-a înregistrat în ultimii ani se datorează abilităţii sale de a reuşi să fie cu un pas înaintea celorlalţi şi a capacităţii de a gestiona foarte bine activitatea de producţie. „De fiecare dată când competiţia a devenit foarte acerbă pe un anumit tip de produs şi presiunea pe preţ a devenit foarte mare am părăsit acea zonă. Nu îmi place să intru în astfel de competiţii. Strategia mea a fost aceea de a fi întotdeauna gata cu ceva nou pentru clienţii noştri. În ultimul timp am investit foarte mult în tehnologii complementare producţiei de display-uri şi acum aproape 90% din produsele pe care le livrăm sunt îmbunătăţite” Beneficiul de care vorbeşte Bokor este cel al diplay-urilor şi POSM-urilor termoformate. „A trebuit să investim în echipamente de termoformare şi routare, dar cel mai important aspect este acela că suntem în stare să ne executăm singuri matriţele de termoformare. A fost un proces destul de anevoios, pentru că a trebuit să gasesc şi să instruiesc oameni pentru fiecare etapă a acestui proces tehnologic, de la proiectarea 3D până la faza finală de decupare a elementelor termoformate.” În acest moment eforturile de investiţii sunt îndreptate tot către inovarea produsului de bază pe care îl furnizează compania condusă de Zoltan Bokor. „ Începând cu această vară vom furniza primele POSM-uri cu suprafaţa acoperită cu materiale textile. Este vorba de o catifea care se aplică printr-un proces serigrafic pe orice suprafaţă, fie că este plană sau curbată. Efectul obţinut creează o experienţă plăcută pentru consumator sporind şansele de achiziţie, iar feed-back-ul pe care l-am avut de la primul client care ne-a comandat un astfel de produs a fost unul foarte îmbucurător.”
Un independent ascultãtor
Zoltan Bokor este genul de om dornic să experimenteze cât mai mult în vederea obţinerii unui avantaj care să îl plaseze în faţa principalilor competitori. Este genul de manager căruia îi place să aibă tot procesul de producţie sub control şi nu se sfieşte să aloce resurse importante, atât financiare cât şi logistice pentru realizarea ”in-house” a unor echipamente sau repere. Chiar dacă de multe ori aceste eforturi nu s-au concretizat, Bokor nu renunţă la ideea de a avea controlul total asupra procesului tehnologic care stă la baza activităţii sale. Poate din această cauză, în cadrul firmei lucrează propriii părinţi, mama sa coordonând o echipă de 25-30 de oameni din secţia de finisare şi ambalare, în vreme ce tatăl său lucreză în secţia de ştanţare. Dincolo de spiritul independent şi autonom, Bokor admite că este un discipol foarte ascultător “ Am beneficiat de suportul unor oameni deosebit de competenţi în domeniul serigrafiei, dar este drept că le-am urmat sfaturile şi îndrumările fără să le pun la îndoială, mai ales în primii ani ai activităţii”
Similar Posts:
0 comments
Share
Print